青青草国产自产一区二区_亚洲日韩经典乱论视频_愉拍色猫av,小妖精太湿太紧了拔不出,亚洲人成在线观看

大型鍛件短促的研究主要內容[ 03-30 10:05 ]

(1)利用有限元軟件對兩步法鐓粗成形工藝和三步法鐓粗成形工藝進行數值模擬，得出不同高徑比坯料下，不同錐形結構砧參數(L值、錐角)對毛坯變形和外形的影響，通過等效應變值的平均值和標準偏差值來評價鐓粗后毛坯的變形均勻性，通過鼓形系數來衡量坯料的外形尺寸。比較兩步法、三步法鐓粗成形工藝和平砧鐓粗工藝的模擬結果。(2)基于兩步法鐓粗成形工藝和三步法鐓粗成形工藝的有限元模型，探究鐓粗成形過程中毛坯的等效應變分布規律、金屬流動規律、應力場規律、成形載荷規律。(3)針對304L大型環件出現的粗晶問題，增加了鍛棒工藝，利用有限元軟

國內外大型鍛件制坯的現狀[ 03-30 09:05 ]

國內外有關大型鍛件制坯工藝的研究現狀可知：國內外的研究多對平砧間鐓粗的工藝參數進行了研究，得出相關的規律，有些通過提出一些簡化理論，分析平砧鐓粗的情況下應力應變的分布。還有一些學者對于傳統的套環內鐓粗、毛坯凹形端面鐓粗、軟金屬墊鐓粗及坯料疊起鐓粗工藝進行了研究；還有些提出了先壓凹端面再平板鐓粗和利用上、下內凹砧完成鐓粗的工藝，這些工藝能夠減小鼓形、一定程度上改善應力應變的分布情況；還有些提出利用錐形板有利于毛坯內部應力狀態的改善，使其處于三向壓應力狀態，從而改善鍛件內部金屬的質量與性能，然而這些多是針對于小坯料和小

拔長工序[ 03-30 08:05 ]

拔長是使坯料長度增加，橫截面減少的鍛造工序。拔長的成形特點毛坯沿軸向逐次送進拔長，同時受兩端不變形金屬的影響，相當于連續進行的局部鐓粗工序。影響拔長效果和生產率的主要參數有砧型、摩擦潤滑狀況、加熱后坯料的溫度場、坯料及砧面的相關尺寸。拔長過程中常用的砧型種類主要有上下平砧、上平砧下V型砧、上下V型砧、上下圓弧砧等。上下平砧拔長圓截面坯料時，由于工件與平砧接觸面小，金屬橫向流動大，軸向流動小，降低了拔長效率，并且由于變形集中于與平砧接觸的上下端面，容易在心部產生拉應力，生成中心裂紋。所以必須采用合理的拔長工序：應把圓

鐓粗缺陷[ 03-29 10:05 ]

大型鑄錠在鐓粗制坯工藝中常有的缺陷：(1)難變形區變形程度小，溫度降低快，導致此區域不易發生再結晶行為，晶粒無法細化，易殘留鑄錠原有的鑄態缺陷，如疏松、偏析、縮孔、夾雜物、質點和雜質等，以上缺陷尤其是夾雜物或雜質、質點通常位于晶界處，在鑄錠鍛造過程中，當對鑄錠施加的外載荷增大到一定程度時，在帶有夾雜物等缺陷的晶界處，位錯塞積或缺陷本身的分裂擴大使其形成微觀孔洞，這是大型鑄錠鍛造成形過程中普遍存在的微觀組織變化。(2)大變形區變形不均勻，鐓粗過程中易產生拉應力，可能使其出現內部新裂紋。(3)坯料外表面易出現裂紋，導致

平砧鐓粗[ 03-29 09:05 ]

高徑比H／D=1．0—2．0的圓柱體坯料在平砧間鐓粗時，隨著壓下量的增加，金屬逐漸向側表面流動，鐓粗完成后毛坯外部呈現單鼓形(中間直徑大，兩端直徑小)，用計算機數值模擬顯示坯料平砧鐓粗后其內部應變分布和損傷分布如圖1-1所示。從圖可以看出鐓粗過程中各區域的變形不均勻，損傷最容易出現于側表面的鼓形處。根據變形情況，將毛坯內部區域分成三個變形區。第一個區域一般稱為難變形區，位于坯料上下端面和平砧接觸的區域；第二個區域一般稱為大變形區，位于坯料內部中心區域：第三個區域為小變形區，位于坯料外自由變形的區域。坯料

制坯的自由鍛工藝概述[ 03-29 08:05 ]

大型環件的生產流程通常包括以下幾個步驟：鋸床下料．鑄錠加熱一液壓機制坯一再加熱一徑軸向軋制一熱處理一機加工一檢測一成品，各個環節相輔相成。尤其是性能較差、外形尺寸不好的毛坯對于后續的環件軋制影響非常大，導致軋制無法正常進行。大型環件的毛坯的生產，通常是采用液壓機自由鍛制而成。自由鍛通常是使用簡單通用的工具(如平砧、型砧)使坯料或者鑄錠發生塑性變形，從而得到所需的形狀尺寸和良好組織性能鍛件的塑性加工方法。對于鑄錠而言，鍛造的作用主要是：(1)獲得較好的外形尺寸——通過鍛造，使得鑄錠獲得接近零件

大鍛件在實際生產過程中具有哪些特點？[ 03-28 10:05 ]

(1)技術標準要求高重大裝備上的關鍵零部件和基礎件多是由大鍛件組成，這些零部件和基礎件在一些惡劣的工礦環境下，其所受到的載荷復雜，為了保證重大裝備的使用安全可靠和壽命，必須確保大鍛件在質量、性能等技術標準方面達到嚴格的要求。尤其是近些年隨著科學技術的進步和行業的需求，重大裝備逐漸向著大型化、高性能化、高參數化發展，這對于大型鍛件的生產技術要求更為嚴格，除了確保能夠生產出大尺寸的鍛件外，更需要確保鍛件制造過程中的材料領用率和鍛件的性能、質量的要求。(2)制造工藝復雜且難度大大鍛件的生產形式多為單件或小批量，經常會根據

鋁合金輪轂成形效率對比[ 03-28 09:05 ]

圖3-34和3-35為不同工藝方案中坯料在旋轉輾鍛工序中載荷一時間曲線，分析可知:旋轉輾鍛工序中模具所受徑向載荷方案一稍小于方案二，但載荷震蕩幅度較大;旋轉輾鍛工序中所受軸向載荷方案二略大于方案一，但并不明顯。模擬過程中達到最終成形效果所需時間方案一約為40s，方案二只需20s，成形時間明顯減少。綜上所述采用方案二進行實際生產更能提高產品生產效率，更能高效利用已有資源，因此確定方案二為鍛造鋁合金車輪工藝試驗方案。

鋁合金輪轂成形質量對比[ 03-28 08:05 ]

鍛造鋁合金車輪不同工藝方案中坯料變形過程示意圖，如圖3-33所示。由圖3-33可知:不同工藝方案中坯料在旋轉輾鍛成形過程中金屬流動趨勢是一致的;但在優化工藝方案中由于旋轉輾鍛工序所用坯料為6061鋁合金鑄棒的墩粗件，可以有效的降低零件在旋轉輾鍛的高徑比，保證成形過程中零件的穩定性。

優化結果分析[ 03-27 10:05 ]

墩粗后鍛件形貌如圖3-27所示，其最大直徑約為Φ386mm，鍛件高度約為200mm。墩粗以后鋁合金棒料由原始高度430mm壓縮至200mm，同時最大直徑由原始Φ229mm增大至Φ377mm坯料的高徑比明顯減小，能夠有效保障后續旋轉輾鍛成形過程中坯料變形的穩定性。對坯料墩粗工序模擬結果進行統計，得到其載荷一時間曲線如圖3-28所示。由圖3-28可知，墩粗工序中隨變形量的增加，所需成形力增大明顯，整個墩粗過程中最大載荷約為250t，在規定變形量內并未超出鍛造設備額定載荷。墩粗工序結束后鍛件等效應力分布云圖如圖3-29所

鋁合金輪轂鍛造的工藝優化方案[ 03-27 09:05 ]

制定合理的鋁合金車輪鍛造工藝，實現已有裝備的充分利用，并提高產品生產效率，在實際生產中具有重大意義。在實際生產中鍛造鋁合金車輪制坯工序結束后需要630t壓力機進行沖孔工序，由于沖孔工序的時間遠遠小于旋轉輾鍛工序時間，因此導致630t壓力機不能得到高效的利用?；趯嶋H生產過程中時間參數的優化，結合本研究制造工藝和實際生產已有，對下料一旋轉輾鍛工藝進行方案優化，擬定其鍛造過程工步圖，如圖3-22所備設示。鋁合金車輪成形具體過程為:將坯料加熱至所需溫度，通過機械將坯料送至墩粗模具上進行墩粗;旋轉輾鍛模具需預熱到所需溫度

鋁合金輪轂入模的圓角半徑[ 03-27 08:05 ]

由鋁合金車輪旋轉輾鍛成形坯料的變形過程可知，下模入模圓角半徑對成形過程中金屬的流動影響極大，入模圓角半徑越大越有利于下模型腔的填充。但實際應用過程中為了減輕車輪的重量，要求入模圓角半徑應盡量小，若入模圓角半徑較大則在后期機加過程中產生較大的加工余量。因此在鋁合金車輪旋轉輾鍛精密成形時合理的入模圓角半徑極為重要。根據鋁合金車輪鍛造模具設計經驗，對鋁合金車輪旋轉輾鍛工藝進行模擬時選取入模圓角半徑，分別為:R20,  R60,  R80。綜上所述:在數值模擬試驗中，試驗因子選用坯料成形溫度、摩擦因子和

鋁合金車輪旋轉碾鍛的摩擦因子[ 03-26 10:05 ]

在鋁合金可鍛溫度下成形時，其變形抗力比普通鋼大，流動性差，外摩擦系數大，極易產生粘?，F象。鋁合金這一特性不僅會引起鍛件起皮，鍛件表面粗糙，有時甚至出現脫模受阻而中斷生產的現象。由于本文研究對象體積較大，且在成形過程中坯料與模具的接觸面積較大，故摩擦在成形過程中會對成形載荷產生極大影響。因此，研究成形過程中摩擦因子對鋁合金車輪旋轉輾鍛成形的影響意義重大。鋁合金車輪旋轉輾鍛過程中所用潤滑劑為油基石墨，通過鍛壓手冊查找鋁合金熱鍛時典型摩擦值可知，在熱鍛過程中使用石墨潤滑劑時其摩擦因子取值約為0.4~0.5。因此通過數值模

鋁合金輪轂坯料成形溫度[ 03-26 09:05 ]

由于鋁合金具有較好的塑性，易于進行塑性加工，因而常用于制造各類中等載荷、形狀復雜的鍛件，但在熱加工過程中鋁合金熱敏感性很高，因此熱加工時必須嚴格控制加熱溫度。由于鋁合金可鍛溫度范圍較小，一般都在150℃以內，甚至有部分高強度鋁合金的鍛造溫度范圍不到100℃，故研究坯料成形溫度在鋁合金熱變形過程中常常占據著十分重要的地位。因此鍛造過程中必須精確控制成形溫度，一般溫差控制在10℃以內。同時對鍛造的工具或模具預熱可有效保證終鍛溫度，提高鋁合金的塑性和流動性，改善鋁合金的成形條件。因此在鋁合金車輪旋轉輾鍛過程中，選取合理的

鋁合金車輪旋轉輾鍛壓力機的工作原理[ 03-26 08:05 ]

旋轉輾鍛壓力機的工作原理是:經預熱的旋轉輾鍛模具通過卡盤，分別與設備上、下主軸相連，然后將熱坯料放置在模具型腔中，上模與下模成呈固定夾角，坯料及下模跟隨下主軸一同旋轉，上模隨滑塊做軸向進給運動，上模與坯料接觸后由于摩擦作用隨之轉動，鋁合金車輪旋轉輾鍛工作過程如圖1-11所示。工作過程中上、下模具既要承受模具與坯料之間的摩擦力又要承受坯料的變形抗力，但由于旋轉輾鍛過程為坯料連續局部壓縮變形，因此與傳統模鍛相比模具所承受由坯料帶來的變形抗力較小，使用壽命相對較高。鋁合金車輪旋轉輾鍛工藝與通常的擺動輾壓有所不同，其設備上

鋁合金車輪旋轉輾鍛機的組成[ 03-25 10:05 ]

鋁合金車輪旋轉輾鍛機是由擺頭、滑塊、油缸、機身(上橫梁、下橫梁、立柱和拉緊螺栓等)和機械傳動系統等5部分組成。旋轉輾鍛機的結構相比傳統鍛壓設備多兩個軸線成5。夾角的上、下主軸和相應機械傳動系統。其中一個為帶動滑塊做直線運動的液壓傳動系統，另一個為使主軸繞軸線轉動的機械傳動系統。旋轉輾鍛壓力機的結構簡圖如圖1-8所示。旋轉輾鍛上力機的主軸相連下模具分別與旋轉輾鍛壓力機的上、下卡盤相連，卡盤與旋轉輾鍛壓工作時下模及卡盤跟隨下主軸高速旋轉，上模在旋轉輾鍛壓力機的滑塊帶動下做軸向運動，旋轉輾鍛壓力機卡盤結構如圖1-9所示。

簡化車輪成形工藝流程，提高生產率[ 03-25 09:05 ]

旋轉輾鍛工藝生產鍛造鋁合金車輪，采用鑄造鋁合金棒料成形，不需要模鍛環節，簡化了生產工藝流程，生產同尺寸鋁合金車輪所需設備噸位小，可以顯著降低生產成本，提高生產率。同時由于旋轉輾鍛壓力機自身重量輕，僅是完成相同工序液壓機本體重量的1/5-1/8，而且廠房相對較低、占地面積小，可以進一步為車輪生產節省成本。

可以保障鋁合金車輪正面非加工區域的表面質量和機械性能[ 03-25 08:05 ]

旋轉輾鍛成形中坯料的變形過程為:棒料與上模接觸后在上模壓力作用下逐步變形為蘑菇狀，隨著變形程度的進一步增大坯料進入模具型腔，并在模具型腔中完成最終車輪的成形。通過旋轉輾鍛工藝成形鋁合金車輪，可將鑄棒心部金屬翻到車輪的正面，有效地保障了車輪正面的非加工區域的表面質量，成形效果明顯優于傳統鍛造方式，適用于鍛造鋁合金車輪的制坯工序。旋轉輾鍛成形過程中坯料變形示意如圖1-7所示。旋轉輾鍛成形過程中，坯料不同部位金屬發生變形的先后順序為與上模接觸的部分金屬首先發生變形，由此往下逐漸發生變形。由于靠近上模的工件上單位壓力較大，

鋁合金車輪旋轉輾鍛成形工藝可實現鍛造鋁合金車輪的小噸位設備精密生產[ 03-24 10:05 ]

可實現鍛造鋁合金車輪的小噸位設備精密生產旋轉輾鍛成形工藝通過坯料的局部累積變形完成制坯工序，工作噪聲小，且大大降低了的成形設備噸位。該工藝所需的成形力約為傳統鍛造設備噸位的 1/10~1/20。旋轉輾鍛壓力機上模軸線與旋轉輾鍛壓力機主軸之間呈 γ=5°的夾角，整個成形過程中上模與坯料之間始終保持局部接觸。旋轉輾鍛壓力機上模軸線與壓力機主軸之間夾角γ值的大小直接影響成形過程中的接觸面積率、成形力、塑性變形區的深度、金屬流動性和變形的均勻性，而且對機身上主軸的跳動、導向精度、機身剛度、生產效率和工件的成形質量等

鋁合金車輪旋轉輾鍛工藝研究[ 03-24 09:05 ]

旋轉輾鍛工藝是一種針對大型客車、重型卡車以及高檔轎車鋁合金車輪零件連續局部成形的先進鍛造工藝。該工藝在鍛造鋁合金車輪生產過程中可以有效減少生產工序，降低制造生產成本。成形過程中上模對金屬坯料的成形壓力只作用在工件表面的局部位置，因此輾鍛壓力小，可以代替成形噸位是其20倍的常規鍛壓設備。旋轉輾鍛工藝的關鍵設備是旋轉輾鍛壓力機，也是鋁合金車輪成形工藝的核心裝備之一。20世紀后期，德國ANTON  &  LEIFELD公司開發了用于鋁合金車輪鍛坯成形的旋轉輾鍛壓力機，該機型的工作原理與 AGW