20 世紀80 年代以來，蓄熱式燃燒技術得到了充分發展，這項燃燒技術集燃燒裝置、蓄熱裝置、換向裝置、排煙裝置、控制裝置于一身，充分利用燃燒廢氣的顯熱預熱燃氣和助燃空氣，可有效提高燃氣理論燃燒溫度及降低工業爐窯的能耗，為我國各類工業爐窯的節能減排做出了應有的貢獻。然而，由于各種爐子的結構特點及生產工藝存在差異，因而在應用蓄熱式燃燒技術時也必須進行相關分析，使設計更為合理，否則很難取得預期效果。文中針對3.0t /h 鋁錠鋁屑兼用爐的設計及生產實踐進行分析與總結。

1 主要技術條件

某公司鋁屑鋁錠兼用爐主要用于鋁屑、鋁錠的連續熔化生產，其主要技術性能如下。

1) 爐型: 帶鋁屑熔化室的塔式熔化爐;

2) 用途: 鋁及鋁合金的熔化和保持;

3) 熔化材料: 鋁錠、回爐料、鋁屑;

4) 材料投入比例( 重量比) : 錠材1400kg /h( 料塔投入) ; 回收料600kg /h ( 料塔投入) ; 鋁屑1000kg /h;

5) 熔化能力: 3000kg /h;

6) 熔池保持能力: 12000kg /h;

7) 出鋁溫度: ( 760 ± 10) ℃ 基準，儲液量達80%以上時用熱電偶測得結果;

8) 燃料: 天然氣( 發熱量34. 69kJ /m3 ) ;

9) 燒嘴形式: 熔化室燒嘴采用沖擊加熱燒嘴;保持室燒嘴采用蓄熱式燒嘴( 空氣單預熱) 。

2 兼用爐的基本結構

鋁屑鋁錠兼用爐的基本結構如圖1 所示。

圖1 鋁屑鋁錠兼用爐的基本結構

3 兼用爐結構及生產特點分析

爐子本體由料塔、熔化室、保持室、泵室及渦流室組成，爐子工作方式為熔化爐料連續投入，鋁水包間歇轉運鋁水。鋁錠及回爐料由投料裝置被連續投入到料塔中，并在其中預熱，之后經熔化室快速熔化，溶化后的低溫鋁水流入保持室中。鋁屑經前處理后被連續投入到渦流室中，在泵室葉輪旋轉推力作用下，鋁屑被推入到保持室中熔化。保持室有2 個作用: 熔化鋁屑; 將所有爐料溶化后得到的鋁水溫度提升至工藝出鋁溫度，并在滿足出鋁溫度精度要求的前提下保持住這一溫度，等待出鋁。

由以上生產過程可知保持室中鋁水液位、溫度會有較大波動，因而導致保持室供熱負荷波動較大，可達6∶ 1 以上。

在實際生產過程中由于有鋁錠及各種不同回爐料投入，因此料塔中爐料的堆積密度不同，加之供熱負荷的波動，使得爐內壓力波動較大。

為了保證供應鋁水的品質，必須要保證熔化速率與保持室鋁水容量有一個合適的比率，因而保持室尺寸不能過大。

通常情況下，生產單位都會在保持室內完成造渣、清渣及扒渣操作，因而煙氣中塵含量較大。

由于造渣劑的使用，煙氣中會含有氯鹽、鈉鹽等，煙氣具有一定的腐蝕性。