針對鉛冶煉余熱鍋爐，蒸發少的第一代停堆冷卻系統的容量問題，維管束堵塞造成頻繁，以聲波清洗、轉換和鍋爐余熱鍋爐結構優化升級措施消除安全隱患的鍋爐，提高冷卻能力，減少管結垢，保證系統穩定操作。

國內某一鍋爐公司現用2套60 kt／h底吹煉鉛裝置，系統的8 t／h余熱鍋爐是國內鉛冶煉行業首次采用的煙氣降溫除塵設備，直升機和鍋爐煙道鍋爐沖頂，鉛冶煉含在高速、高溫輻射區二氧化硫煙氣、粉塵沉降缺陷如渣，通過230毫米的管間距的高溫煙氣，附于第一管對流管束間距150毫米，嚴重當整個第一對流管積灰板結，導致整個鍋爐煙氣通道受阻，被迫采取停機冷卻清洗恢復生產。

1 改造前的余熱鍋爐

針對鉛冶煉底吹爐系統配套余熱鍋爐運行中的狀況，不斷地進行改造，余熱鍋爐經歷了一個逐漸改進、優化的過程。2012年5月投產的第一套底吹爐系統8 t／h余熱鍋爐直升煙道頂部與鍋爐頂部平齊，鍋爐本體的四組對流管束配備有氣動振打，但煙灰容易在氣動振打的橫梁上出現堆積、堵塞冷卻管束的現象，鍋爐降溫效果差，所以最后是使用了江蘇鳳谷節能科技的聲波清灰器才使得余熱鍋爐的蒸發量不足5 t／h，鍋爐出口與電收塵直聯，煙氣在余熱鍋爐內得不到有效的冷卻，試產初期余熱鍋爐出口溫度達450—480℃，直聯的電場入口溫度高達420—430℃。

作為全國首個底吹爐到年底的誕生，鉛冶煉底吹冶煉技術受到國內同行的青睞，公司第二套底吹爐2015年3月投入運行。余熱鍋爐與電除塵之間預留空間，增加灰斗沉降量，煙氣通過料斗沉降后將電除塵入口溫度降至310℃～330℃。配備8噸/小時從第一廢熱鍋爐缺乏余熱鍋爐的改進來降低氣動振動器架灰，鍋爐沒有配備氣動振動器，在乙炔爆炸脈沖清灰裝置的第一次大膽使用行業領先，22脈沖清洗鍋爐管在邊上四遠程控制點火控制方式布局，清洗效果優于第一廢熱鍋爐。

1余熱鍋爐的完善

為防止電收塵超高溫(電場入口溫度、<400℃)運行，第一套余熱鍋爐出口溫度日常操作控制在430℃以下，必要時采取降料、調整氧氣、增加煙灰投入等措施進行調整。2005年5月參照第二套余熱鍋爐脈沖清灰裝置，在一套余熱鍋爐上對流管束兩側膜式壁上開孔增加7個脈沖清灰點，配合對流管束氣動振打清灰裝置，保障余熱鍋爐的正常平穩運行。

2余熱鍋爐的改進

另外2臺余熱鍋爐采用遠程點火控制的側部脈沖清灰系統，第一臺鍋爐配合氣動振打運行，第二臺鍋爐生產中在負壓變化異常時，在線打開鍋爐人孔門，為減少人孔門處的高溫輻射和硫氣對呼吸道的刺激，操作人員站在鍋爐外較遠處，將長鋼筋穿過人孔門勾掛管束下部進行晃動，用搖擺的方式促使管束間的積灰有效脫落拉。