江蘇鳳谷節能科技有限公司  制造業日子不好過

對于占據全球超過1/3份額的中國制造業來說，“大而不強”是一大標簽。　　世界銀行的統計表明，中國2012年的制造業增加值已超越美國位居全球第一，但中國制造業增加值率僅為21.5%，在這一數據上工業發達國家均大于35%;同時，制造業增加值約占中國GDP的32.6%，但其能源消費卻占全國能耗的58%。

中國社科院工業經濟研究所研究員張其仔認為，當前中國制造業面臨“大而不強”的局面，除創新能力不強、核心技術薄弱以外，產能過剩、同質化競爭也是主要問題。

“歐洲正在振興自己的制造業，美國也在振興制造業，美國的增長率已經很快了，俄羅斯也起來了，所以中國制造業的出口變得很難。”一位中國企業界人士分析，中國很多制造企業是在模仿歐美，真正的創新不多，所以導致同質化競爭，價格上的競爭也很殘酷。

“對于中國制造業來說，現在面臨著產能過剩的困擾，尤其是中低端的制造業。在長三角的溫州一帶以及珠三角的一些地區，中低端的制造業產能非常大，以前他們是有市場需求的，所以生存狀況還算可以，現在危機來了，最先倒閉的就是這些公司。”上述企業界人士表示，即便是中國機械行業的一些大型企業，2015年的訂單跟往年相比差距也是很大的。

另外一個嚴酷的事實就是，中國制造業的成本已經大幅攀升。相關統計數據顯示，從2004年到現在，中國的勞動力成本上升了180%，人民幣對美元的匯率累計上升35%，能源成本也在不斷增加。“中國制造業成本接近美國”已是不爭的事實。有外媒比較單個產品在中美兩國的制造成本得出結論：中國的綜合制造成本與美國只相差8%了。“美國的平均勞動力成本依然是中國的3倍左右，但中國的財務成本、物流成本、能源成本、原材料等遠遠高于美國，所以綜合成本提高了。”另一位外資制造企業人士認為。

這位外企人士對中國制造業的判斷是，“因為中國已進入新常態，不再像2008年那樣推出4萬億元投資計劃了，一大批中低端制造業在2015年遭遇生存危機”;同時，“一些大型制造企業，如果內部管理上不去的話，明年、后年可能就輪到他們了，因為他們的成本最高，但市場需求下降了，所以就很麻煩。”

中國制造業轉型誤區

行業景氣度變低了，中國制造業就沒有方向了嗎?當然不是，轉型和創新已經成為多數中國制造企業的發展方向，但如何讓轉型、創新“落地”成了現實難題。

某制藥行業成套設備廠商現在是我國制藥行業唯一一家能提供固體制劑成套設備的廠商，其設備在中國80%生產固體制劑的藥廠中使用，但面對“自動化、智能化”的行業轉型方向，目前也是一頭霧水。

“我們這個行業受到國家政策的影響比較明顯。2000年到2005年是行業發展的第一階段，這個階段我國開始推行GMP認證，要求藥廠必須有片劑的壓片機、硬膠囊的填充機等設備，此前這些設備都是進口，這一階段珠三角、長三角一帶的企業開始仿制國外設備;2005年到2010年，主管部門的要求更高了，不僅要有關鍵設備，還要能生產使用;2010年到2015年，是新版GMP認證推行期，要求藥廠設備與國際接軌，對控制系統、精密度、在線監測等提出了新的要求。”該公司總經理表示，該公司就是在最近十年成為行業領頭羊的。

但該公司面臨的現狀是：一方面2015年是新版GMP認證的尾聲，大多數藥廠的設備已經購買到位，現在訂單變少了;另一方面相關部門已經在制訂未來5年的行業新規，對藥廠生產過程中各個環節的控制和管理提出了更高的要求。

“未來5年，我們這個行業的設備需求總量肯定是減少了，但主管部門對設備的數據采集等提出了新的要求，藥廠必須能夠提供從車間設備上采集到的實時數據，說明自己在各個環節都沒有問題。所以，未來5年，轉型方向就是自動化、智能化。”該公司總經理也承認，對他來說，實現最終目標的路徑尚不清晰。

業界有一種觀點認為，“互聯網工業”就是智能制造。但一位咨詢業人士透露，他在一家全球知名電子制造廠商調研的情況表明，簡單的“互聯網工業”并不能實現智能制造的目標。

“他們上了大大小小很多軟件，我們幫助他們整理以后發現管理軟件竟然超過800個，有些軟件根本沒用過，但他們也不敢刪，這從IT管理來說是很麻煩的。在生產制造商，他們也有ERP，但到車間一看，生產計劃、調度等都還是靠人工。”該人士表示，制造業的自動化、信息化、智能化轉型并沒有看上去那么簡單。

施耐德電氣“精益生產”路徑

作為全球工業自動化領域的先驅，施耐德電氣在歐洲已有“智能化工廠”。已經有外資企業在中國成都推“智能工廠”項目，施耐德電氣為何不把其歐洲的“智能工廠”復制到中國?施耐德電氣(中國)有限公司工業事業部OEM副總裁龐邢健表示，復制是可以實現的，但從成本角度來看并不劃算。

什么是“精益生產”?就是區別于一步到位的自動化、智能化，考慮到中國制造業的復雜性和多層次，“精益生產”理念倡導的是從生產工藝的改進出發，有步驟和目的性的提高自動化水平，逐步進行自動化和信息化融合，最終實現制造業的全面升級。

生產斷路器等三大系列產品的施耐德電氣武漢工廠，正在推進“精益生產”改造，在該工廠高管的辦公室里，每個車間的生產進度、設備故障與維修等實時情況，在終端顯示器上一目了然。

“智能制造是中國制造業轉型升級的終極目標，但怎么走向這個目標大家又都很茫然，不知道怎么走。”龐邢健表示，“有一種觀點認為，智能制造就是做到設備的互聯互通，但做到互聯互通又怎樣?把所有設備連起來，但生產工藝、大數據分析沒做好，還是到達不了智能制造的終點。所以我們提出‘精益生產’，通過單機自動化、連接自動化、車間自動化、工廠自動化的過程，一步一步實現智能制造。”

“我們的建議是，今后制造企業在建設新廠的時候，就要向智能工廠、智能制造方向考慮，不管現在用不用得上，先把各種接口留在那里。”施耐德電氣(中國)有限公司工業事業部OEM行業總監王新華表示，“因為有些老的企業，當初引進的都是不同品牌的設備、不同品牌的控制器，當初的這些設備并沒有預留連接的接口，這種情況下很多設備之間無法互聯，來自設備的數據也無法采集，自動化、智能化改造也就無從談起。”

“如制藥行業常用的泡罩設備，最初有100多米，改成自動化以后變成50多米，后來實現了模塊化、智能化，只需25米到28米就可以實現同樣的功能，”王新華說，“在生產和制造環節，除了ERP不提供以外，施耐德電氣所提供的自動化升級方案囊括了自動化控制系統、互聯互通的軟硬件產品以及行業解決方案多個層面，一方面可以幫助發展水平參差不齊的中國企業逐步提高自動化水平，另一方面可以通過精益生產的理念，針對改進建議推動自動化與信息化的不斷融合，逐步實現智能制造。”

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