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蓄熱式燃燒技術的背景[ 01-15 08:05 ]

蓄熱式燃燒技術是20世紀80年代發展起來的高效回收高溫煙氣余熱的技術。進入90年代后，在原技術高效節能的基礎上，通過實現降低NO、的排放而開發出了高溫低氧燃燒技術(HTAC)，這是近年來熱工領域中最令人矚目的技術之一。該項技術在提高火焰爐熱效率，降低污染物排放，擴大低能質燃料的使用領域等方面具有很大優勢。蓄熱燃燒技術是集合了煙氣直接進爐循環、空氣(燃料)預熱和燃燒改善三種節能作用于一體的而具有最高節能效果的燃燒方式，蓄熱燃燒技術發展很快，國內在冶金、機械等領域已廣泛應用了這項技術，未來的應用前景依然廣闊。蓄熱式燃燒

永磁攪拌技術的意義及現狀[ 01-14 10:05 ]

目前，全球性的能源危機日趨嚴重，走可持續發展之路成了我們唯一的出路，我國相繼出臺了一系列對高耗能和高污染企業加強調控力度的政策，而有色金屬熔煉正是高耗能行業的代表。永磁攪拌不僅能降低20%-30%的能耗，而且能夠減少3%-5%的金屬燒損，可以在充分滿足合金成分均勻性這一要求下達到節約能源的目的。永磁攪拌是靠永磁體所產生的磁力場對鋁液進行非接觸式攪拌，不會污染合金熔液。永磁攪拌技術在熔鋁爐中的應用，首要目的就是滿足合金成分的均勻性。永磁攪拌器攪拌驅動范圍比電磁攪拌大，無攪拌死角，攪拌均勻性好，而且生產效率更高。永磁攪

蓄熱燃燒技術的經濟性和環保意義[ 01-14 09:05 ]

燃料必須通過燃燒將其化學能轉變為熱能后方可利用，而燃料燃燒依然是我國目前最主要的污染源。高溫空氣燃燒技術作為一種新興的先進燃燒技術，具有高效節能和低污染排放的雙重優越性，受到世界科學界和業界的廣泛關注，應用此技術可以為我國工業爐窯行業帶來很大的經濟效益，同時可以降低燃燒污染物NOx和溫室氣體CO2的排放，發展這項技術具有十分重要的意義蓄熱燃燒技術有以下特點閉:l)采用蓄熱式煙氣余熱回收裝置，交替切換空氣和煙氣，使之經過蓄熱體，能夠在最大程度上回收高溫煙氣的熱量，將助燃空氣預熱至800℃-1000℃以上，其熱回收效率

熔鋁爐的節能技術[ 01-14 08:05 ]

熔鋁爐的熔煉過程大致可分為4個階段:爐料裝入到軟化下榻;軟化下榻至爐料化平;爐料化平到全部熔化(該階段產生氧化浮渣);鋁液升溫。其中在裝料時，為了不損壞爐底及側墻的耐火材料以及考慮在鋁料熔化時得到有效的熱交換，要注意投入料的構成、配比及放置方式。對鋁料的加熱熔化是通過燒嘴火焰的對流、火焰和爐墻的輻射傳熱以及鋁料間的熱傳導來完成的。在整個過程中，三者之間的比率是不斷變化的。固態時鋁的黑度(又稱輻射率)小，導熱能力強。隨著熔煉過程的進行，爐料進入半液半固的臨界狀態，其導熱能力下降，熱學性質發生了根本性的變化。液態鋁的導

熔鋁爐概述[ 01-13 10:05 ]

熔鋁爐用來為鑄造機提供熔鋁，可熔化鋁錠、廠內廢料、中間合金等，按所需的化學分析成分添加合金元素，并進行精煉、攪拌、扒渣等處理，之后鋁液經放流口及流槽平穩轉至鑄造機。熔鋁爐主要有火焰爐、電阻爐、中頻感應爐、反射爐以及柑禍爐等。為了獲得質量高而且經濟的鋁合金溶液，各企業對于熔煉設備的選擇越來越重視了。鋁及鋁合金的熔煉主要采用電阻爐和火焰爐，大型熔鋁爐基本采用火焰爐型式。由于電阻爐熔池深度有限，生產效率低、能耗高以及加料困難等原因造成設備投資大、運行成本偏高且難以適應頻繁開停爐等方面的要求。而相對來說，火焰爐成本低、生產

蓄熱式熔鋁爐的研究意義[ 01-13 09:05 ]

雖然鋁的熔點僅為660℃，但隨著物態的變化熱學性能會發生顯著的變化，熔煉過程需消耗大量的燃料。經粗略計算，熔化每噸鋁理論上需耗電能320KW. h或柴油(熱值為43890-45980kJ/kg)約27. 4kg，若將燃燒不完全，爐體蓄熱量泄漏等計入，其實際能耗量約為理論值的2-3倍。鋁的化學活性極強，能與爐氣中的C02.H20、殘存的02發生化學反應而造成鋁損失。氧化燒損的大小取決于殘氧濃度、溫度、表面積、時間以及煙氣與金屬間的活性度。液態鋁具有強烈的氧化、吸氣傾向，隨熔煉溫度的升高，時間的延長，氧化燒損和吸氣傾向

擾流孔強化傳熱的溯分析結果[ 01-13 08:05 ]

?分析方法首先對黃風良等人做的8種擾流孔開孔方式進行了研究，這9種開孔方式為典型的順排和叉排排列方式，為了便于與后文所做的研究區別開來，將其稱為無角度排列方式的擾流孔，其結構如下圖2.9所示。鳳谷工業爐集設計研發,生產銷售,培訓指導,售后服務一體化,專利節能技術應用,每年為企業節省40%-70%的能源成本,主要產品加熱爐,工業爐,節能爐,蓄熱式爐,垃圾氣化處理設備，歡迎致電咨詢:0510-88818999

帶角度擾流孔的流動與傳熱性能[ 01-12 10:05 ]

利用開擾流孔后的努賽爾數與未開擾流孔前的努賽爾數的比值(Nu/Nua)來表現開擾流孔之后的強化傳熱效果的程度，利用開擾流孔后的阻力系數與未開擾流孔前的阻力系數比值(f/fo)來表現添加擾流孔之后阻力的上升程度，得到的結果分別如圖2.5 , 2.6所示。    從圖2.5可以發現，存在三種曲線的趨近形勢不同的現象，這主要是由于三種不同角度下的擾流孔在低雷諾數下的影響會隨著雷諾數的增大變化造成的。在低雷諾數時，45°時帶來的擾流大，而隨著雷諾數的增大45°帶來的影響會逐漸被

蓄熱式波紋板實驗元件[ 01-12 09:05 ]

數據采集儀以1Hz的頻率記錄空氣溫度，實驗正式開始前一分鐘即采集數據持續采集的時間約為600s，同時記錄實驗段的阻力。實驗段進出口通道各均勻布置九個熱電偶以采集空氣溫度，熱電偶使用之前利用已有精度為士o.1℃的鉑金熱電阻進行熱電偶溫度測試誤差為±0.5℃。實驗段進出口周圍各均勻布置8個靜壓測口，流道的上下面各有3個靜壓測口，流道左右各有一個靜壓測口。壓差通過補償式微壓計測得，壓力測量3次取平均值，誤差在0.3Pa范圍內。通過風機風閥不斷改變空氣流速，在整流段后面通道中央位置用熱線風速儀測量風速，誤差在

擾流孔強化蓄熱式波紋板傳熱特性實驗研究[ 01-12 08:05 ]

根據傳熱元件流動傳熱特性實驗研究的要求，對傳熱風洞實驗段進行設計。由于在蓄熱元件上添加擾流孔后，維持蓄熱元件壁溫恒定較難實現，實驗采取了瞬態實驗(單吹實驗)方法，課題采用了文獻中的單吹數學模型。瞬態實驗中，在風機的作用下空氣通過電阻加熱器加熱至設定好的溫度，本文中將空氣加熱升高40℃。整體實驗裝置外用絕熱保溫材料包裹，避免熱量散失到外界去。熱空氣通過實驗中帶有擾流孔的蓄熱元件，空氣被冷卻。瞬態實驗方法中，進出口空氣溫度隨時間變化，相應的進出口溫度隨時間的變化曲線會被記錄下來，當進出口空氣的溫度曲線1s內斜率變化小于

蓄熱式換熱器的背景[ 01-11 10:05 ]

回熱式換熱器，又稱蓄熱式換熱器。在這種換熱器中冷、熱兩種流體依次交替的流過同一換熱表面而實現熱量交換的設備。在這種換熱器中，換熱表面通常采用波紋板，除了換熱以外還起到了蓄熱的作用，因此稱之為回熱式波紋板。高溫流體通過時，蓄熱式波紋板傳熱元件吸收并積蓄能量，然后流過的低溫流體通過對流換熱將熱量吸收，從而形成一個能量的轉換過程?；責崾綋Q熱器廣泛應用于低溫余熱利用領域，例如電站的回轉式空氣預熱器就是一種典型的蓄熱式換熱器。蓄熱式換熱器可以將進來的空氣加熱到一定的溫度，提升了鍋爐在發電過程的換熱性能，因此大大增大了能源的利

熱鍛成形的概述[ 01-11 09:05 ]

熱鍛成形是金屬塑性加工的一個主要組成部分，鍛壓加工是利用金屬的可塑性讓逐料發生塑性變形，需要通過外部壓力（鍛壓設備的錐頭、沖頭或經過模具對強料施加壓為）才能使猛料產生變形，獲得規定的尺寸和相應組織性能鍛件的加工方法以。在熱鍛時，逐料發生顯著的塑性形變，塑性流動非常明顯。通過鍛造產生的逐料的為學性能一般比相同材料的鑄件的性能優越。為了更方便更直觀的了解金屬塑性成形過程時金屬內部的流動情況！＾及犀料內部不同物理量的分布情況，預測逐料和模具在變形過程時產生什么樣的結果，以便及時地對設計方案修改，為成形工藝和模具設計優化提

模塊鍛件的主要創新成果[ 01-11 08:05 ]

（1）對模塊鍛件鍛造過程進行了全流程有限元數值模擬，分別從溫度場、應力場、鍛造載荷和成形質量四個方面，比較了軸向反復鐓拔法、徑向十字鍛造法和綜合鍛造法對鍛件質量的影響。結果表明，采用徑向十字鍛造法優于其他工藝方法，其溫度場和應力場分布均勻，鍛造載荷合理，鍛造過程不易產生裂紋，且鍛造操作方法不復雜。 （2）結合現有的生產條件，對有限元模型進行試驗驗證，分析試驗結果與模擬結果中材料的溫度和尺寸的變化等情況，有限元模擬值和試驗測量值的變化趨勢完全是一致的，溫度場最大相對誤差為 8.5%、尺寸變化最大誤差 5.5

拔長方法的改進[ 01-10 10:05 ]

針對拔長過程，單一工位無法完全鍛合砧邊緣交界處的孔洞，本文采用交錯砧位置的拔長鍛造方法。如圖 5-28 所示，分別用 1、2、3、4 和 5 來標記坯料在砧板正中心和砧板邊緣交界處的位置，當對坯料的某一側面進行第一趟拔長后，在第二趟拔長相同側面時，采用砧位交錯的方法，即第一趟拔長中位于砧邊緣交接處的地方，在第二趟拔長中就會位于砧板的正中心位置，即 1 位置在第一趟拔長時位于砧板正中心，在第二趟拔長中則位于砧板的交界處。通過砧板不同拔長趟次，砧板錯位的拔長方法。在第一趟和第二趟分別采用 15%的 壓下率時，對拔長過程

拔長過程孔洞壓實分析[ 01-10 09:05 ]

在拔長的壓下過程中，坯料內部的孔洞隨壓下率變化的閉合情況如圖 5-26 所示。由圖可見，在拔長壓下過程中，孔洞 1 最先開始產生變化，隨著壓下率的增大而開始產生閉合越來越明顯，當壓下率達到 15%時，此時孔洞 1 已經閉合了；孔洞 2 在拔長壓下過程中形狀稍微有了變化，但變化很小，當壓下率達到 15%時，其還沒有閉合；對于孔洞 3，在壓下過程中，其形狀基本沒有產生變化，還是圓形狀態。上述的原因主要是孔洞 1 的位置處于砧板的正中心，在壓下過程中，其受到砧板的擠壓程度最大，金屬流動速度最快，孔洞閉合效果最好；而孔洞

送進量對拔長過程折疊產生的影響[ 01-10 08:05 ]

在拔長鍛造過程中，送進量是一個重要的工藝參數。在不同的送進量下，對鍛件內部和外面質量都會產生不同效果，而本文針對拔長過程鍛件表面的折疊情況，分析不同送進量對鍛件表面折疊產生的影響。 本文研究對象鍛件尺寸同樣選取 1000mm×600mm×600mm，根據實際情況，取送進量在 120mm~240mm 范圍內每隔 20mm 取一送進量值進行分析，分別建立相應拔長有限元模型，對拔長過程進行數值模擬，分析其對鍛件表面折疊產生的影響。在模型中取1/2 鍛件對稱模型進行模擬，壓下率取 30%左

壓下量對拔長過程折疊產生的影響[ 01-09 10:05 ]

對于 5CrNiMo 模塊鍛件來說，由于鍛件內部存在一些缺陷，在鍛造需采用大鍛造比，時常需要采用大的壓下量來減少或消除鍛件內部缺陷。通常情況下，大壓下率取20%-40%之間。本文針對模塊鍛件，取鍛件拔長時的初始尺寸 1000mm×600mm×600mm，根據鍛件尺寸的 20%-40%，因此壓下量取 120mm-240mm 之間，且每隔 20mm取一壓下量值，分別建立相應拔長有限元模型，對拔長過程進行數值模擬，分析其對鍛件表面折疊產生的影響。在模型中取 1/2 鍛件對稱模型進行模擬，送進量取

拔長過程中折疊產生的影響因素分析[ 01-09 09:05 ]

在拔長過程中，單次鍛打的工藝參數主要包括砧圓角半徑、送進量和壓下量三個工藝參數。對于熱作模具鋼模具鍛件，這三個工藝參數對其拔長過程折疊的產生具體會產生怎樣的影響規律，目前還有尚待進一步分析。 為了能夠準確的表示折疊產生和折疊的嚴重性，本文提出用最大折疊角 α 和折疊深度 Vd分別來表示折疊的產生和折疊的嚴重程度。其中折疊 α 是表示在拔長過程中兩個折疊面之間的最大的夾角（如圖 5-9（a）所示），并且規定，對于平面，α=180°，因此通常情況下，折疊角 α≥180°。當折疊角α=36

拔長過程折疊的產生分析[ 01-09 08:05 ]

在拔長鍛造過程中時，當鍛件送進量較小，而壓下量很大時，常常會出現鍛件的上下兩端部分金屬局部變形，被壓入另一部分金屬內，從而產生折疊的現象（如圖 5-8所示）。在拔長鍛造過程中，鍛件表面折疊存在著深淺程度不同，如果鍛件表面折疊較淺的情況下，其對鍛件質量影響還比較小，較淺的表面折疊也可以通過鍛后的機加工加以切除。但是如果鍛件表面折疊較深的情況下，其將對鍛件的質量有著嚴重的影響，較深的折疊不僅會損害鍛件表面的完整性，降低鍛件表面受載荷的總面積，同時折疊本身就是一種鍛件內部缺陷，其在受載時，容易引起應力集中，成為載荷疲勞源

拔長鍛造工藝的改進[ 01-08 10:05 ]

在端面進行拔長時，由于端面鼓肚形狀的存在，并隨著拔長的進行，鍛件端面鼓肚形狀會越來越大，從而容易導致了端面裂紋的產生。從另一個方面來分析，如果鍛件端面鼓肚形狀較大，當拔長工序的結束后的冷卻過程，鍛件端部表面溫度的會下降比較快，而鍛件內部溫度下降比較慢，此時，鍛件端部表層收縮就會受到內部的阻礙，在鍛件端部鼓肚表層產生拉應力，從而也會導致鍛件端面裂紋的產生。因此無論從鍛造過程或鍛造后過程來分析，鍛件拔長時端面比較大的鼓肚形狀都會容易導致端面裂紋的產生，這在實際生產過程中是必須所要避免的。因此通過前面裂紋的分析，必須對鍛