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推鋼加熱爐的推鋼操作[ 08-26 08:10 ]

作業前的準備推鋼工在上崗前應按要求進行對口交接班，重點了解爐內滑道情況，爐內鋼坯規格、數量、分布情況，核對交班料與平衡卡及記號板上的記錄是否一致，有無混鋼跡象，檢查推鋼機、出爐輥道、爐門及控制器、電鎖、信號燈等是否靈活可靠。如有問題應設法解決，對較大問題要立即向有關領導匯報，并同上班人員一起查明原因，妥善處理。推鋼操作接到出鋼工出鋼的信號，推鋼工應立即開動推鋼機推動鋼坯緩緩向前（爐頭方向）運行，動作要準確、迅速，待要鋼信號消失后，迅速將控制器拉桿至零位。若是步進式加熱爐，則由液壓站操作臺控制步進梁的正循環、逆循環、

鋼件裝出爐操作[ 08-26 08:05 ]

裝爐操作裝爐是鋼坯加熱的第一項操作，它對加熱質量及產量均有重大影響，因此應當認真按操作規程及標準化作業程序進行。裝爐前的準備工作（1）裝爐工在上崗作業前，除認真進行接班檢查設備狀況外，要利用換輥短暫的時間為當班作業做好充分準備，如準備裝爐工具鋼繩、小吊鉤、撬棍，準備隔號磚，檢查疏通輥道下鐵皮槽等。（2）吊具如不合格，應立即更換。對新領的吊具，特別是小鉤也應按規定逐一仔細檢查，不合格的不能使用。（3）根據當班生產需要量，將廢耐火磚加工成隔號磚，并放置在取用方便不影響行走的部位。（4）在疏通地溝時，切不可跨越輥道，更不

烘爐時應注意的事項[ 08-25 08:20 ]

（1）烘爐曲線中在150℃、350℃、600℃都需要保溫，這三個溫度有時掌握烘爐操作不當就會使砌體遭受破壞。在烘爐時要注意在l50℃時保溫一個階段以排出泥漿中的水分，在350~400℃緩慢升溫以使結晶水析出，在600~650℃時需要保溫一段時間，以保持黏土磚的游離SiO2結晶變態，在1100~1200℃時要注意黏土磚的殘存收縮。烘爐時間大致為：小修1~2天，中修3~4天，大修或新爐5~6天或更長一些。（2）烘爐的溫度上升情況，應基本符合烘爐曲線表的規定。溫度的上升不應有顯著的波動，也不應太快，否則將產生不均勻膨脹，

烘爐操作程序[ 08-25 08:15 ]

（1）首先進爐內檢查爐膛內有無雜物，如有進行清理。（2）檢查爐頂的密封情況，如有空隙，采用灌漿法進行封閉。（3）檢查爐砌體的垂直度，如發現垂直度不合格，則應停止所有工作，重新拆砌。（4）檢查爐內的汽化管是否全部包扎。（5）檢查測溫元件的安裝情況，確認烘爐開始后才能有正確的爐溫反饋。（6）檢查爐門及煙閘的活動是否自如。（7）煙道內雜物清理是否完全徹底及換熱器的通暢程序。（8）爐內水冷件送水，檢查水管是否堵塞。（9）汽化冷卻系統是否合乎要求。（10）風機、推鋼機試車是否正常。（11）與儀表工聯系溫度顯示系統是否進行校驗

烘爐制度[ 08-25 08:10 ]

為了在烘烤時排除砌體中的附著水分、耐火材料中的結晶水和完成耐火材料的某些組織轉變，增加砌體的強度而不剝落和破壞，制定出烘烤升溫速度、加熱溫度和在各種溫度的保溫時間，即溫度-時間曲線，稱為烘爐曲線。當然在烘爐過程中想使爐溫控制完全符合于理想的烘爐曲線是很困難的，實際爐溫控制總會有波動，但不應偏離烘爐曲線太遠，否則可能產生烘爐事故。制定烘爐曲線必須根據爐子砌體自然干燥情況、爐子大小、爐墻厚度與結構、耐火材料的性質等具體條件來定。連續式加熱爐在熱修或涼爐兩天之內時，可按照熱修烘爐制度烘爐，熱修烘爐可直接用上燒嘴烘爐，在爐

烘爐前準備和烘爐材料[ 08-25 08:05 ]

烘爐前的準備工作在烘爐之前必須對爐子各部分進行仔細檢查，并糾正建筑缺陷，在確認合格并經驗收，清掃干凈后才能點火。因此，在烘爐點火前必須做好下面的準備工作：（1）清除碎磚，拆去建筑材料及所有拱架。（2）檢查砌體的正確程度，砌縫的大小及泥漿的填滿情況。這些工作應在砌磚過程中進行；檢查爐子砌體各部分的膨脹縫是否符合要求，因為在烘爐過程中往往會因膨脹縫不合適而使爐子遭到嚴重破壞；檢查磚縫的布置，不允許有直通縫，應特別注意砌磚的錯縫和磚縫厚度，檢查每層的水平度及爐墻的垂直度。（3）應作機械設備的試車和試驗，確保運轉無誤。鼓風

加熱鋼件的加熱制度[ 08-24 08:20 ]

所謂加熱制度是指在保證實現加熱條件的要求下所采取的加熱方法。具體的說，加熱制度包括溫度制度和供熱制度兩個方面。對連續式加熱爐來說，溫度制度是指爐內各段的溫度分布。所謂供熱制度，對連續加熱爐是指爐內各段的供熱分配。從加熱工藝的角度來看，溫度制度是基本的，供熱制度是保證實現溫度制度的條件，一般加熱爐操作規程上規定的都是溫度制度。具體的溫度制度不僅決定于鋼種、鋼坯的形狀尺寸、裝爐條件，而且依爐型而異。加熱爐的溫度制度大體分為：一段式加熱制度、兩段式加熱制度、三段式及多段式加熱制度。這里重點介紹三段式加熱制度。三段式加熱制

鋼的加熱時間[ 08-24 08:15 ]

鋼的加熱時間是指鋼坯在加熱爐內加熱至達到軋制所要求的溫度時所必須的最少時間，通常，總加熱時間為鋼坯的預熱、加熱和均熱三個階段時間的總和。要精確的確定鋼的加熱時間是比較困難的。因為它受很多因素影響，目前大多都根據實際爐子的實踐大致估計，亦可根據推薦的經驗公式計算。鋼的加熱時間采用理論計算很復雜，并且準確性也不大，所以在生產實踐中，一般連續式加熱爐加熱鋼坯常采用的經驗公式：τ=CS式中  τ——加熱時間，h；S——鋼料厚度，cm；C——每

加熱鋼件的加熱速度[ 08-24 08:10 ]

鋼的加熱速度一般是指鋼件在加熱時，單位時間內其表面溫度升高的度數，單位為℃/h。有時也用加熱單位厚度鋼坯所需的時間（min/cm）；或單位時間內加熱鋼坯的厚度（cm/min）來表示。鋼的加熱速度和加熱溫度是同樣重要的。在操作中常常由于加熱速度的控制不當，造成鋼件的內外溫差過大，鋼的內部產生較大的熱應力，從而使鋼出現裂紋或斷裂。加熱速度愈大，爐子的單位生產率愈高，鋼坯的氧化、脫碳愈少，單位燃料消耗量也愈低。所以快速加熱是提高爐子各項指標的重要措施。但是，提高加熱速度受到一些因素的限制，對厚料來說，不僅受爐子給熱能力的

加熱鋼件之加熱溫度[ 08-24 08:05 ]

鋼的加熱溫度是指鋼料在爐內加熱完成出爐時的表面溫度。確定鋼的加熱溫度不僅要根據不同鋼種的性質，而且還要考慮到加工時的要求，從而來以獲得最佳的塑性，最小的變形抗力，從而就會有利于提高軋制的產量、質量，降低能耗和設備的磨損。在實際生產中加熱溫度主要由以下幾方面來確定。A 加熱溫度的上限和下限碳鋼和低合金鋼加熱溫度的選擇主要是借助于鐵碳平衡相圖（圖3-1）。當鋼處于奧氏體區其塑性最好，加熱的理論溫度上限應當是固相線AE（1400~1530℃），實際上由于鋼中偏析及非金屬夾雜物的存在，加熱還不到固相線溫度就可能在晶界出現熔

是什么讓鋼的加熱溫度不均勻？[ 08-23 08:20 ]

鋼溫不均的表現及原因如果鋼坯的各部分都同樣地加熱到規程規定的溫度，那么鋼的溫度就均勻了。這時軋制所耗電力小，并且軋制過程容易進行。但要達到鋼溫完全一致是不可能的，只要鋼坯表面溫度和最低部分溫度差不超過50℃，就可以認為是加熱均勻了。鋼溫不均通常表現以下幾種：A 內外溫度不均勻內外溫度不均勻表現為坯料表面已達到或超過了加熱溫度，而中心還遠遠沒有達到加熱溫度，即表面溫度高，中心溫度低，這主要是高溫段加熱速度太快和均熱時間太短造成的。內外溫度不均勻的坯料，在軋制時其延伸系數也不一樣，有時在軋制鐵碳平衡相圖初期還看不出來，

加熱鋼件的表面燒化和粘鋼[ 08-23 08:15 ]

由于操作不慎，可能出現表面燒化現象，表面溫度已經很高，使氧化鐵皮熔化，如果時間過長，便容易發生過熱或過燒。表面燒化了的鋼容易燒結，粘結嚴重的鋼出爐后分不開，不能軋制，將報廢。因此，表面燒化的鋼出爐時要格外小心，表面燒化過多，容易使皮下氣孔暴露，從而使氣孔內壁氧化，軋制后不能密合，因此產生發裂。一般情況下，產生粘鋼的原因有三個：（1）加熱溫度過高使鋼表面熔化，而后溫度又降低。（2）在一定的推鋼壓力條件下，高溫長時間加熱。（3）氧化鐵皮熔化后粘結。當加熱溫度達到或超過氧化鐵皮的熔化溫度（1300~1350℃）時，氧化鐵

加熱鋼件的鋼的過熱與過燒[ 08-23 08:10 ]

如果加熱鋼件的溫度過高，而且在這種高溫下停留長時間，鋼內部的晶粒會隨著增長過大，然后晶粒之間的結合能力越來越弱，鋼件的機械性能顯著降低，這種現象就被稱為鋼的過熱。過熱的鋼件在軋制時會極易發生裂紋，特別是在坯料的棱角、端頭尤為顯著。鋼件產生過熱的直接原因，一般為加熱溫度偏高和待軋保溫時間過長引起的。因此，為了盡可能的避免產生過熱的缺陷，必須按鋼種對加熱溫度和加熱時間，尤其是高溫下的加熱時間，加以嚴格控制，并且應適當減少爐內的過剩空氣量，當軋機發生故障長時間待軋時，必須將爐溫降低。過熱的鋼可以采用正火或退火的辦法來補救

加熱鋼件時鋼的脫碳[ 08-23 08:05 ]

脫碳的產生及其危害鋼在加熱時，會生成氧化鐵皮，是由于高溫爐氣的存在和擴散的作用，未氧化的鋼表面層中的碳原子會向外擴散，爐氣中的氧原子也會透過氧化鐵皮向里擴散，當二種擴散會合時，碳原子被燒掉，導致了未氧化的鋼表面層中化學成分貧碳的現象叫脫碳。含碳量是決定鋼性質的主要元素之一，脫碳使鋼的硬度、耐磨性、疲勞強度、沖擊韌性、使用壽命等機械性能會顯著降低。對工具鋼、滾珠軸承鋼、彈簧鋼、高碳鋼等質量有很大的危害，甚至會因脫碳超出規定而成為廢品。所以脫碳問題是優質鋼材生產中的關鍵問題之一。影響脫碳的因素及防止脫碳的方法和氧化一樣

加熱過程中鋼的氧化[ 08-22 11:22 ]

鋼胚料在高溫爐內加熱時，由于爐氣中含有大量O2、CO2、H2O，鋼表面層要發生氧化。鋼坯每加熱一次，有0.5%~3%的鋼由于氧化而燒損。隨著氧化的進行及氧化鐵皮的產生造成了大量的金屬消耗，增加了生產成本，因此燒損指標是加熱爐作業的重要指標之一。鋼的氧化不僅造成鋼的直接損失，而且氧化后產生的氧化鐵皮堆積在爐底上，特別是實爐底部分，不僅使耐火材料受到侵蝕，影響爐體壽命，而且清除這些氧化鐵皮是一項很繁重的勞動，嚴重的時候加熱爐會被迫停產。氧化鐵皮還會影響鋼的質量，它在軋制過程中壓在鋼的表面上，就會使表面產生麻點，損害表面

金屬加熱的目的及要求[ 08-22 10:29 ]

鋼坯在軋壓前進行加熱，是鋼在熱加工過程中一個必須的環節。對軋鋼加熱爐而言，加熱的目的就是提高鋼的塑性。鋼這種金屬在常溫狀態下的可塑性很小，因此它在冷狀態下軋制十分困難，通過加熱，提高鋼的溫度，可以明顯的提高鋼的塑性，使鋼變軟，大大的改善鋼的軋制條件。一般說來，鋼的溫度愈高，其可塑性就愈大，所需軋制力就越小。例如，高碳鋼在常溫下的抗變形壓力約為600MPa，這樣就會在軋制時就需要很大的軋制力，消耗大量能源，而且制造困難，投資大，磨損快。如果將它加熱至1200℃時，變形抗力將會降至30MPa，比常溫下的變形抗力低20倍

高效蓄熱式燃燒技術的種類[ 08-22 10:23 ]

高效蓄熱式燃燒技術在解決了蓄熱體及換向系統的技術問題后，發展速度加快了，目前從技術風格上主要有三種，即燒嘴式、內置式、外置式。以下簡述這三種蓄熱式加熱爐的區別。蓄熱式燒嘴加熱爐蓄熱式燒嘴加熱爐多采用高發熱量清潔燃料，空氣單預熱形式，并沒有脫離傳統燒嘴的形式，對于燃料為高爐煤氣的加熱爐應避免使用蓄熱燒嘴，如圖2-17為蓄熱式燒嘴加熱爐圖。內置蓄熱室加熱爐內置蓄熱室加熱爐是我國工程技術人員經過十年的研究實驗，在充分掌握蓄熱式燃燒機理的前提下，結合我國的具體國情，開拓性的將空、煤氣蓄熱室布置在爐底，將空、煤氣通道布置在爐

蓄熱式高風溫燃燒器的主要組成部分及特點[ 08-22 09:12 ]

蓄熱式高風溫燃燒系統主要組成部分有蓄熱體和換向閥等（見圖2-16蓄熱式加熱爐組織結構圖）。傳統的蓄熱室都是采用格子磚作蓄熱體，傳熱效率低，蓄熱室體積龐大，換向周期長，限制了它在其他工業爐上的應用發展。新型蓄熱室是采用陶瓷小球或蜂窩體作為蓄熱體，其比表面積高達200~1000m2/m3，比老式的格子磚大幾十倍至幾百倍以上，因此大大地提高了傳熱系數，使蓄熱室的體積大大的縮小。由于蓄熱體是用耐火材料制成，所以耐腐蝕、耐高溫、使用壽命長。換向裝置集空氣、燃料換向一體，結構獨特。空氣換向、燃料換向同步且平穩，空氣、燃料、煙氣

蓄熱式高風溫燃燒技術[ 08-21 08:20 ]

高風溫燃燒技術高風溫燃燒技術（High Temperature Air combustion—HTAC或Highly preheated Air combustion—HPAC）亦稱無焰燃燒技術（Flameless combustion）是20世紀90年代開始在發達國家研究推廣的一種全新型燃燒技術。它具有高效煙氣余熱回收，排煙溫度低于150℃，高預熱空氣溫度，空氣溫度在1000℃左右，低NOx排放等多重優越性。國外大量的實驗研究表明，這種新的燃燒技術將在近期對世界各國以燃燒為基礎的能源轉換技

高效蓄熱式加熱爐的工作原理[ 08-21 08:15 ]

高效蓄熱式加熱爐工作原理如圖2-15所示，由高效蓄熱式熱余熱回收系統、換向式燃燒系統和全自動控制系統組成，其熱效率可達75%以上，這種換向式燃燒方式大大的改善了爐內的溫度均勻性。由于能很方便地把煤氣和助燃空氣預熱到1000℃左右，可以在高溫加熱爐使用高爐煤氣作為燃料，從根本上解決了因高爐煤氣大量放散而產生能源浪費及環境污染的問題。高效蓄熱式連續加熱爐的工作過程說明如下：（1）在A狀態，見圖2-15（a）。空氣、煤氣分別通過換向閥，經過蓄熱體換熱，將空氣、煤氣分別預熱到1000℃左右，進入噴口噴出，邊混合邊燃燒，燃燒